SÉCURITÉ DES MACHINES
Faut-il toujours cadenasser
les équipements ?

Par Alain Daoust¹

Il arrive en effet qu'il ne soit pas possible de cadenasser un équipement. La première raison qui justifie cette situation est l'obligation de vérifier le fonctionnement de certains mécanismes de la machine ou de procéder à des ajustements. De telles situations se présentent régulièrement en milieu de travail. Est-ce à dire qu'on doit alors faire fi des mesures de sécurité ? Évidemment non.

L'article 186

L'employeur, dans les circonstances proposées plus avant, a toujours l'obligation d'assurer la sécurité des travaux et le contrôle des risques. D'ailleurs, le Règlement sur la santé et la sécurité du travail du Québec, à l'article 186, prévoit cette éventualité ainsi que des mécanismes de gestion du risque (Tableau 1) applicables en de telles circonstances.

Cet article encadre de façon très précise la pratique d'une intervention sur une machine en état d'énergie ou en mouvement. Trois conditions doivent être remplies pour assurer la sécurité des travaux qui sont effectués. D'abord, tout autre mode de commande ou toute autre procédure d'activation doit être inopérant. Ensuite, le fonctionnement des éléments dangereux de la machine ne doit être assuré que par l'intermédiaire d'un dispositif de commande qui requiert une action continue ou un dispositif de commande bimanuel. Finalement, le fonctionnement de ces éléments dangereux ne doit être possible que dans des conditions de sécurité accrue, par exemple, à vitesse réduite, à effort réduit, pas à pas ou par à-coups.

L'impossibilité technique de cadenasser

Une autre raison invoquée pour justifier l'absence de cadenassage est l'impossibilité technique de l'effectuer. Dans ce cas-là, une analyse approfondie de la situation doit être effectuée et des méthodes de travail appropriées sont requises. Ces méthodes seront documentées et serviront à la planification des futurs travaux.

Attention ! S'agit-il réellement d'une impossibilité technique ? En effet, il est probable que l'équipement puisse être modifié de façon à le rendre à la fois opérationnel et cadenassable ⁽²⁾. Si tel était le cas, cette modification devrait être implantée au plus tôt. Dans l'intervalle, toute intervention sur l'équipement sera soigneusement planifiée et supervisée.

Dans de nombreuses entreprises, l'opération continue requiert des interventions régulières de nettoyage, de déblocage et d'ajustement sur les machines. Des mécanismes appropriés sont nécessaires pour prévenir tout contact des travailleurs avec l'énergie dégagée de l'équipement et des pièces en mouvement. Il s'agit malheureusement d'une vaste zone grise où le cadenassage pourrait être effectué dans bien des cas, mais où, pour diverses raisons, il n'est pas appliqué, au détriment de la sécurité des opérateurs. Comment peut-on s'y retrouver dans cette zone où la gestion du risque reste floue?

Les situations où la gestion du risque est effectuée sans cadenassage ne signifient pas nécessairement un laisser-aller.
Aucontraire, ces circonstances doivent faire l'objet d'une extrême rigueur. D'ailleurs, très souvent, le temps requis pour la préparation du travail de façon sécuritaire est plus long que lorsqu'une fiche de cadenassage est disponible. Pour quelles raisons? C'est qu'il faut analyser les risques inhérents aux travaux à effectuer et mettre en place des moyens auxiliaires de sécurité.

Tableau 1

« Réglage, déblocage, maintenance, apprentissage et réparation : Lorsqu’un travailleur doit accéder à la zone dangereuse d’une machine à des fins de réglage, de déblocage, de maintenance, d’apprentissage ou de réparation, incluant la détection d’anomalie de fonctionnement et que,pour ce faire,il doit déplacer ou retirer un protecteur,ou neutraliser un dispositif de protection, la machine ne doit pouvoir être mise en marche qu’au moyen d’un mode de commande manuel ou que conformément à une procédure sécuritaire spécifiquement prévue pour permettre un tel accès.(…)

« Ce mode de commande manuel ou cette procédure doit présenter les caractéristiques suivantes.

1. Il rend inopérant,selon le cas,tout autre mode de commande ou toute autre procédure.
2. l ne permet le fonctionnement des éléments dangereux de la machine que par l’intermédiaire d’un dispositif de commande nécessitant une action continue ou un dispositif de commande bimanuel.
3. Il ne permet le fonctionnement de ces éléments dangereux que dans des conditions de sécurité accrue,par exemple,à vitesse réduite,à effort réduit,pas à pas ou par à-coups. »

L'approche britannique

Au Royaume-Uni ^{(Tableau 2)}, nous retrouvons une règle simple qui assure l'encadrement des travaux lorsque le cadenassage est impraticable. Cette directive exige d'abord de sécuriser l'équipement ou le procédé pour prévenir l'exposition à la libération de l'énergie.

L'approche adoptée au Royaume-Uni comporte également une suggestion intéressante. Est-il possible de fractionner en tâches plus petites un nombre maximal de tâches, de façon à cadenasser celles-ci et de les placer en situation d'énergie zéro ? Si oui, il est alors possible d'éliminer de nombreux risques secondaires et même l'impact d'une remise à énergie d'une composante importante de l'équipement.

Finalement, on exige que des méthodes alternatives soient conçues. Ces méthodes doivent être à même de générer un haut degré de sécurité et leur effectivité doit être démontrée.

Les systèmes de sécurité intrinsèques des machines

Nous avons parlé de l'article 186 du règlement québécois, qui précise comment procéder lorsque le cadenassage est non approprié. De plus, le même règlement, à la section 21, encadre le rôle des systèmes de sécurité intrinsèques des machines et interdit leur utilisation comme éléments qui assurent la sécurité des employés lors des travaux de réparation, de déblocage ou de nettoyage. On y définit notamment les protecteurs comme suit :

«On entend par protecteur l'élément d'une machine utilisé spécifiquement pour isoler, au moyen d'une barrière matérielle, une zone dangereuse d'une machine, notamment d'un carter, un couvercle, un écran, une porte ou une enceinte.»

L'accès à une machine ne doit pas être possible lorsque celle-ci est en fonctionnement, si les pièces en mouvement de celle-ci risquent de blesser une personne qui pénètre dans une zone exposée. On définit donc dans le règlement, ce que sont les protecteurs à interverrouillage et à enclenchement ^{(Tableau 3)}.

L'objectif de ces mécanismes est d'éliminer par l'interruption de courant et l'arrêt des pièces en mouvement, les risques qui peuvent occasionner des blessures aux travailleurs.

Ces mécanismes ont un objectif très précis. Ils sont en place non pour permettre une réparation sur la machine, mais plutôt pour éviter qu'un accident ne survienne en cours d'opération. Malheureusement, dans de nombreuses usines, les réparations et déblocages majeurs sont effectués en utilisant uniquement ces mécanismes de blocage et d'arrêt ⁽³⁾. Pourquoi cette question est-elle importante ?

Ces mécanismes comme tout élément électrique et mécanique, peuvent faire défaut. D'ailleurs, la littérature démontre que de telles situations sont relativement fréquentes ⁽⁴⁾. Par conséquent, la pratique largement répandue d'utiliser de tels mécanismes en guise de substitut au cadenassage n'est pas appuyée par la réglementation.

Mais quels sont les risques et les défauts de fonctionnement reliés à ces mécanismes ?
Comment procéder pour appliquer une alternative sûre au cadenassage ?
Un prochain article est destiné à nous proposer des pistes de solution praticables dans nos milieux de travail.

RÉFÉRENCES

1. Daoust, Alain (2001).
   Cadenassage, un mode d'emploi, une question de survie. Travail et santé, vol. 17, no 1, mars 2001.
2. Daoust, Alain (2001).
   Cadenassage. L'outil est-il vraiment cadenassé? Travail et santé, vol. 17, no 2.
3. Daoust, Alain (2001).
   Pas de raccourci possible. Travail et santé, vol. 17, no 3, septembre 2001.
4. Grund E.
   Lock Out, Tag Out - The Process of Controlling Hazardous Energy. Chicago, Illinois. National Safety Council (1995)