Attention ! Zones grises
en sécurité des machines

Par Alain Daoust¹

Le 16 mars 2005, la Commission de la santé et de la sécurité du travail (CSST) lançait son plan d’action Sécurité machines. Certains se sont demandé si cette initiative l’était à tort ou à raison. Les 13,500 accidents par année survenus au Québec ainsi que la moyenne de 17 décès par année parlent d’eux-mêmes. De plus, entre 1999 et 2003, on a dénombré 295 amputations et 1,125 fractures par année. Il s’agit d’un bilan significatif.

Lors de ses interventions, l’équipe sont apposés, d’inspection de la CSST s’efforce de cibler les situations à haut risque. Ainsi, l’objectif cible est d’empêcher l’accès des travailleurs aux zones dangereuses des machines qui peuvent causer des lésions graves ou mortelles lors des travaux de production, d’entretien et de réparation.

Avant de mettre une machine en opération,
une appréciation du risque doit être effectuée.

TOLÉRANCE ZÉRO

Un dossier de cette ampleur, compte tenu des risques qui y sont associés requiert une approche rigoureuse. Ainsi, dans une perspective de tolérance zéro, lorsque des situations dangereuses sont identifiées, des scellés sont apposés, l’interruption de certains travaux est exigée et des ordonnances sont établies, lesquelles requièrent des mesures de contrôle concrètes en place. Des poursuites peuvent d’ailleurs être intentées envers les contrevenants. Selon le site web de la CSST, « Lorsque des dispositifs de protection des machines ont été retirés ou trafiqués, des peines plus sévères peuvent être réclamées pour l’employeur ou le travailleur responsable de cet acte. »

Cependant, tout n’est pas simple pour les employeurs et les travailleurs. En effet, le dossier Sécurité machines comporte des zones d’ombre où la solution n’est pas toujours évidente. En d’autres mots, tout n’est pas noir ou blanc dans le monde de la sécurité des machines. Pour un problème donné, plusieurs solutions sont parfois possibles. De plus, le parc de machines est âgé, par conséquent dans certains cas, apporter des solutions pratiques représente un investissement considérable dont l’efficacité est parfois douteuse. Quelles sont les pistes de solutions qui s’offrent aux entreprises ?

Une courte revue de la réglementation et des normes en vigueur nous permettra de restreindre cette zone grise.

LE CARREFOUR GIRATOIRE

De plus en plus connu au Québec, le carrefour giratoire, qui est un mécanisme de gestion efficace de la circulation routière, permet d’imager les possibilités qui s’offrent aux intervenants au dossier Sécurité machines. L’utilité d’un carrefour giratoire réside dans la facilité accrue de faire des choix routiers qui conduisent dans des directions différentes sans nécessairement créer d’embouteillage dans la circulation.

Suivons donc cette logique
à l’aide de la figure 1 ^{(1, 2)}.

CIBLER LA ZONE DANGEREUSE

La zone dangereuse est définie comme suit à l’article 172 du Règlement sur la santé et la sécurité du travail (RSST).

« Toute zone située à l’intérieur ou autour d’une machine et qui présente un risque pour la santé, la sécurité ou l’intégrité physique des travailleurs. »

Tout comme à l’entrée d’un carrefour giratoire il est impératif de se questionner sur la direction souhaitée, le processus de contrôle des risques en sécurité des machines demande une évaluation préalable de la zone de danger.

Deux normes canadiennes éditées par l’ACNOR ⁽³⁾ exigent qu’une appréciation du risque soit effectuée à cette étape. Cette appréciation permet d’objectiver le risque, d’en évaluer la dangerosité et de choisir les pistes de solutions appropriées.

PREMIÈRE SORTIE
La sécurité technique

Si nous étions dans un monde idéal, ce serait ici que tous trouveraient la solution. La sécurité technique des machines est définie comme étant l’ensemble des dispositifs de sécurité internes de l’équipement. Il s’agit ici de mécanismes passifs de sécurité où le travailleur évolue dans un environnement pris en charge par la machine elle même et où un minimum d’intervention humaine est nécessaire. Voici comment la norme ACNOR Z460-05 définit et encadre ces mécanismes de sécurité à l’article 7.4.6.1:

« Lorsqu’il utilise une mesure de protection technique dans le cadre d’une méthode de maîtrise des énergies dangereuses, l’utilisateur doit employer des composants de qualité appropriés à l’application, tenir compte de l’intégrité des systèmes de commande, prendre en considération les modes d’efficacité et de défaillance du ou des dispositifs, analyser les risques résiduels éventuels et évaluer la possibilité que la mesure de protection soit neutralisée ou contournée. Les mesures de protection techniques doivent assurer un niveau de protection équivalent à celui du cadenassage de manière à prévenir l’alimentation en énergie intempestive de l’équipement faisant l’objet de réparations. »

De cet article, retenons trois éléments clés :

1. l’importance de prendre en considération les défaillances possibles de la machine;
2. l’analyse des risques résiduels éventuels et
3. l’évaluation de neutralisation et de contournement des mesures de protection.

Compte tenu des technologies en place dans le parc de machines actuellement au Québec, ce n’est qu’exceptionnellement qu’on pourra se fier à cette première intersection de notre modèle du carrefour giratoire. En effet, en ce moment peu de spécialistes en sécurité des machines mettraient leurs mains au feu pour garantir le risque zéro par la sécurité technique.

SECONDE SORTIE
Le cadenassage

De façon générale, la plupart des interventions sur des machines doivent être subordonnées à l’application de la procédure de cadenassage. Le RSST, à l’article 185, exige qu’un cadenas personnel soit apposé par chaque personne qui travaille dans la zone de danger. De plus, les sources d’énergies doivent être cadenassées et les énergies résiduelles évacuées ou contrôlées ⁽⁴⁾.

Le cadenassage est une solution de sécurité dite « Active ». C’est-à-dire qu’elle nécessite l’intervention humaine et l’application d’une procédure. Toute solution de ce type doit faire l’objet de suivis de gestion par des audits et des contrôles précis. C’est là où le bât blesse. Trop souvent la procédure de cadenassage est appliquée sans contrôle ni suivi. De plus, dans de nombreux cas des fiches de cadenassage sont élaborées sans qu’une évaluation adéquate du risque n’ait été effectuée. Ainsi, même en suivant les instructions de la fiche, il se peut que la sécurité des travailleurs ne soit pas assurée. Voilà pourquoi, de nouveau, l’accès au carrefour giratoire est conditionné par l’appréciation du risque.

TROISIÈME SORTIE
Les travaux en situation d’énergie

Pourquoi avoir inséré cette possibilité à la troisième sortie ? C’est que bien souvent, lors de travaux d’entretien, il est nécessaire de remettre l’équipement ou la machine en situation d’énergie pour effectuer des ajustements. Ce genre d’intervention est la plupart du temps effectué par les employés de maintenance ⁽⁵⁾.

L’article 186 du RSST précise que lors de réglage, déblocage, maintenance, apprentissage et réparation sur une machine, si un « travailleur doit accéder à la zone dangereuse d’une machine à des fins de réglage, de déblocage, de maintenance, d’apprentissage ou de réparation, incluant la détection d’anomalie de fonctionnement et que, pour ce faire, il doit déplacer ou retirer un protecteur, ou neutraliser un dispositif de protection, la machine ne doit pouvoir être mise en marche qu’au moyen d’un mode de commande manuel ou que conformément à une procédure sécuritaire spécifiquement prévue pour permettre un tel accès. »

D’un abord assez dru, cet article dont l’élément clé est l’imposition d’un mode de commande manuel destiné au travailleur qui pénètre la zone de danger, permet donc d’ajuster, de débloquer et de procéder à certaines réparations en mode d’énergie. Cependant, ce mode de commande manuel doit répondre aux trois conditions énumérées ci-dessous.

1. Il rend inopérant, selon le cas, tout autre mode de commande ou toute autre procédure.
2. Il ne permet le fonctionnement des éléments dangereux de la machine que par l’intermédiaire d’un dispositif de commande nécessitant une action continue ou un dispositif de commande bimanuel.
3. Il ne permet le fonctionnement de ces éléments dangereux que dans des conditions de sécurité accrue, par exemple, à vitesse réduite, à effort réduit, pas à pas ou par à-coups.

La première condition représente un parallèle intéressant avec l’article 185 relié au cadenassage. En effet, la pierre d’assise de la sécurité du travailleur est l’apposition de son cadenas personnel. Il s’agit pour celui-ci de contrôler personnellement le risque sans qu’un tiers ne vienne modifier les conditions sécuritaires de travail. La première condition de l’article 186 comporte la même logique. En effet, le mode de commande doit rendre inopérant tout autre mode de commande ou toute autre procédure. Le travailleur présent dans la zone de danger a donc le contrôle entier des manoeuvres et personne d’autre ne peut modifier les conditions sécuritaires de travail.

La seconde condition demande la présence d’un dispositif de commande à action continue, c’est-à-dire qu’il est à commande active ; lorsque l’utilisateur relâche le dispositif d’action, l’arrêt immédiat de l’équipement s’effectue. Lorsqu’il y a risque que le travailleur ait à la fois une main sur le dispositif de commande et l’autre main dans la zone de danger, un dispositif de commande bimanuel est requis, car il préviendra qu’un mouvement intempestif ne cause le démarrage des éléments dangereux lorsqu’une partie du corps du travailleur est exposée.

Finalement, la troisième condition, demande l’application de mesures de sécurité accrues.

Cette condition, bienvenue d’ailleurs, assure que les risques causés par la mobilité et le déplacement de composantes dangereuses ne causent des blessures aux intervenants. Est-il possible de remplir en tout temps ces trois conditions ? Pas toujours. Ainsi, l’article 186 donne la possibilité d’établir une procédure pouvant apporter le même niveau de protection face aux risques. Il arrive ainsi que la vérification des ajustements d’une machine à papier par exemple, demande que la vitesse de croisière normale soit atteinte, sans quoi les ajustements ne peuvent être validés. On procédera alors à une évaluation plus stricte des conditions d’opération par une appréciation du risque qui conduira à l’élaboration d’une procédure sécuritaire.

Ainsi, l’article 186, n’est en aucun cas une procédure de contournement au cadenassage. Il s’agit d’une méthode complémentaire applicable sous des conditions strictes qui ne sont pas destinées à remplacer le cadenassage.

Le carrefour giratoire comporte d’autres sorties. Que faire lorsqu’un travailleur doit pénétrer de façon occasionnelle dans la zone dangereuse aux fins d’opération ? Est-il possible de se fier à certains mécanismes de sécurité technique lors de courtes interventions ? Le prochain article aborde trois autres possibilités tirées à la fois du RSST et de la norme ACNOR Z460-05 et qui ont été présentées au Grand Rendez-vous CSST.

RÉFÉRENCES

1. Moreau, D. et Vandal, D.
   « Les étapes de l’appréciation du risque » Travail et santé, 22(3), Septembre 2006, pages 46-47.
2. Moreau, D. et Vandal, D.
   « Les étapes de l’appréciation du risque – Les mesures de protection et la gestion des accès lors d’interventions » Travail et santé, 22(4), Décembre 2006, pages 40-41.
3. Association canadienne de normalisation.
   Voir ACNOR Z432-4: Protection des machines et Z460-05 : Maîtrise des énergies dangereuses, cadenassage et autres méthodes.
4. Daoust, Alain,
   Le cadenassage, une question de survie. Sansectra (2003), p. 19.
5. Daoust, Alain,
   Le cadenassage, une question de survie. Sansectra (2003), p. 30.